湖北十堰：智能化生产开启企业发展新征程
2024年1月24日，湖北东风汽车悬架弹簧有限公司零件车间智能化全自动机械手正在稳定有序地生产。
据了解，该厂自2018年初率先对下料、钻孔工序实施自动化生产提升，并于2018年6月首条全自动化下料钻孔生产线正式投产以来，轧机自动线、智能化全自动机械手热处理生产线投产相继该厂投产。
据悉，全自动化下料钻孔生产线，主要由伺服上料、自动剪切、高速钻孔、输送辊道和机器人移料等多工序组成。不仅优化了钢板弹簧单片生产工艺，实现了钢板弹簧单片从送料、断料、在线检测、高速钻孔、工件自动上、下、码料等制造过程的全自动化生产。同时，据东风汽车底盘公司悬架弹簧工厂零件车间下料班长王勇介绍，以前仅下料工序每组需要员工3人，钻孔1人，其中必须有一名员工专门负责加料，钢板重、劳动强度非常大。自全自动化下料钻孔生产线投入使用后，下料钻孔整条生产线生产，只需要员工2人。员工减少一半，员而且劳动强度也大幅度降低，同时，由于剪裁方式也由原来的机械剪裁改变为液压剪裁，噪声污染大大降低，工作业环境得到有效改善。
与此同时，该厂3条全自动变截面板簧轧制生产线也相继投产。该生产线采用全新的结构设计,可根据生产工艺要求，加热一次完成制件的轧制、定尺切头、切边、压弯等板簧端部处理，完成工序的簧片，均匀冷却、收集、码垛，该机组长田野介绍，新的生产线投入使用后，整条线由原来的3人减少到1人控制生产。
智能化全自动机械手热处理生产线也是唯一从淬火炉上料、加料到热处理淬火各工序均采用全自动化机械手完成的热处理生产线。生产线有3台淬火夹，每台淬火夹同时生产2件产品。该生产线系由东风公司自主研发系国内钢板弹簧行业采用的首条全自动化热处理生产线。整条生产线上新增了一系列安全、环保防范设施以及预警设施等。例如：增加淬火油温报警和液位标识，增加油槽出料氧化皮收集积油箱，淬火控制程序增加产品搜索功能，中间铣宽增加吹铁屑作业，增加一台安全、环保砂轮机、增加捞水钢板工位脚踏板。高科技智能化自动化机械手在该厂各工序的推广应用，大大改善了作业环境、提升了工序制造效率、节省了物流路线、缩短了制造周期。
截止目前为止，该厂已经有4条热处理生产线实现智能化全自动机械手生产线；3条全自动变截面板簧轧制生产线；2条下料冲孔自动线。2条卷包自动线相继投产使用。从下料、轧制、卷包耳、热处理、喷丸等整个生产过程，基本实现了机械手、自动化生产，大幅度提升了生产效能，开启工厂发展新征程。
